Skip to the content

Klimavenligt beton-mix med kalkfiller

Beton-mix med kalkfiller mindsker CO2-udledningen og optimerer samtidig betonstyrken

Cement kræver mange ressourcer ved fremstillingen, men der er vokset en stor efterspørgsel frem efter bæredygtige betonblandinger, hvor en del af cementen erstattes med kalkfiller. 

Betonspecialst Klaus Haugsted fra Contiga forklarer: – Ved at erstatte en del af cementen med andet og mere klima- og miljøvenligt materiale, opnår man en optimeret betonkvalitet til formålet, og et reduceret klimaaftryk i form af mindre CO2-udledning. 

I et land som Danmark, hvor vores undergrund består af massive kalkressourcer, er det oplagt at anvende kalkfiller i betonen. 

– Når man på fabrikken skal løfte betonelementerne af kort tid efter støbningen, så kræver det en tidlig opnået betonstyrke. Hvis der anvendes ren cement, vil betonen i efterhærdningsprocessen opnå en overflødig merstyrke. Men ved at iblande kalkfiller opnås hurtigt tilstrækkelig styrke til at løfte elementerne af, og samtidig rammer man tættere på den endelige, ønskede betonstyrke, konstaterer Klaus Haugsted. 

Cement har stort klimaaftryk, modsat kalk. Contiga får kalkfilleren fra kalkbruddet i Aggersund. Der er tale om et fint pulver, som giver betonen en lidt lysere tone. Kalkfiller i betonen er egentlig ikke et nyt koncept, men det er nyt, at de enkelte fabrikker selv mixer blandingerne.  

Flere knapper at trykke på

Hos Contiga har man igangsat en række produktforsøg, hvor man kan reducere CO2-udslippet betragteligt. De 2 ’knapper’, man kan trykke på ved betonfremstillingen, som virkelig tæller på bæredygtighedskontoen, er cementen, som står for 80 % af CO2-udledningen, mens resten primært udgør armeringsstålet.

– Det flytter virkelig noget på CO2-kontoen. – Hvor vi tidligere købte stålarmeringsnet i standardmål, designer vi dem i dag selv, og svejser dem med robotsvejser. Herved undgås spild, styrken optimeres til behovet, og vi sparer 20-30 % af stålet. Ved at erstatte noget af cementen med kalkfiller spares 12-20 % CO2, og i armeringen spares 25 % af stålet, hvorved der i hvert fald spares 5 % af den totale CO2-udledning. Derudover optimerer vi vores transporter af betonelementer, og vi bruger kun grøn strøm i produktionen. Der er LED-belysning overalt, forklarer Klaus Haugsted.

EPD’er (Environmental Product Declaration) med mere

EPD’er bliver mere og mere et krav, og det betyder, at man skal kende miljøomkostningerne på de råvarer, som Contiga bruger i produktionen af beton. Det er en igangværende proces hos Contiga, som brancheorganisationen Dansk Beton har sat i søen, med værktøjer til at beregne EPD-værdierne. 

På verdensplan står cementproduktion alene for 5 % af den samlede, menneskeskabte CO2-udledning. Hvis man i stedet for at udlede denne CO2 kan indfange og deponere den, så vil disse 5 % pludselig blive CO2-neutrale. – I Norge har vores moderkoncern, Heidelberg, et projekt i gang, hvor de indfanger al den CO2, som dannes i cementproduktionen. CO2’en komprimeres og pumpes ned i tomme oliebrønde i Nordsøen. Fabrikken i Norge vil være CO2-neutral i 2024, og en tilsvarende fabrik i Sverige vil opnå det samme om ca. 5 år. Contiga får cementen fra disse fabrikker, tilføjer Klaus Haugsted, og fortsætter:

– Endelig kan Contiga levere elementer til DGNB-certificeret byggeri, og selv om Svanemærkning ikke p.t. fås til beton er alle de ingredienser, der indgår i vores beton, fundet gode nok til at indgå i Svanemærket byggeri.